Del 19 al 22 de marzo, los principales proveedores de soluciones de sensores marcarán la pauta en Anuga FoodTec del avance en la seguridad y eficiencia de los procesos en la industria de alimentos y bebidas. En el recinto ferial de Colonia se presentarán sensores de alto rendimiento que asumen numerosas funciones de comunicación entre sistemas, tanto de máquina a máquina como de máquina a nube (cloud).
Los sensores son elementos indispensables para la automatización. Con tiempos de reacción rápidos y valores medidos fiables y precisos, llevan décadas ayudando a los productores de alimentos a optimizar sus procesos y ahorrar así energía, tiempo y medios. Sin embargo, las tareas de medición también se están transformando gracias a la digitalización. Hoy en día ya no basta con medir los parámetros del proceso. Cuanto más complejo es el escenario de automatización, mayores son los requisitos de precisión y fiabilidad de los sensores ya que las grandes cantidades de datos que se manejan plantean nuevos retos. Tanto es así que los sensores clásicos que proporcionan señales binarias para el sistema de control encuentran aquí sus límites. Cada vez se sustituyen más por sistemas de sensores en los que la preparación y el procesamiento de la señal se unen en una carcasa junto con el registro real de los parámetros de medición.
La automatización inteligente empieza en el sensor
En Anuga FoodTec, los proveedores de tecnología de medición como Baumer, Endress+Hauser, ifm, Siemens, Vega, Optel o Beckhoff, mostrarán cómo los productores de alimentos son muy competitivos gracias a sensores inteligentes en tiempos de Industria 4.0. Todos los desarrollos tienen en común que la digitalización no se promueve porque sí, sino que tiene un trasfondo práctico. Los conceptos operativos autoexplicativos, el diagnóstico de sensores y las posibilidades de transferencia inalámbrica de datos se consideran conceptos clave para los procesos inteligentes. Además de la tecnología de medición de alta resolución, la inteligencia artificial y los algoritmos de aprendizaje profundo también desempeñan un papel importante aquí. Cuanta más inteligencia se integre en el sensor en forma de sofisticado procesamiento de señales, más posibilidades de autocontrol y reconfiguración surgirán.
Esta evolución se verá en los sistemas multisensor que se presentarán en la feria, algunos de los cuales hacen posible que, además de medir el caudal y el nivel de llenado, se registren otras propiedades de las sustancias relevantes para la calidad. Ejemplo de ello son las soluciones basadas en la modulación de ondas acústicas superficiales (SAW). Con este principio de medición, los sensores funcionan en condiciones perfectamente higiénicas, es decir, sin componentes fijos ni móviles. No hay espacios muertos, lo que facilita la limpieza. Una característica especial es que los sensores SAW son adecuados para la medición de condiciones tanto estáticas como rápidamente cambiantes. Además de caudal, densidad y temperatura, también pueden registrar valores adicionales como masa, densidad y Brix. Las burbujas de gas y las partículas en los líquidos también pueden reconocerse a través del factor de densidad. La tecnología permite, por ejemplo, definir el extracto original en el proceso de elaboración de la cerveza. Esto significa que el control de calidad ya no se realiza aleatoriamente en el laboratorio, sino de forma inmediata y en tiempo real, una posibilidad que los fabricantes de bebidas no tenían antes de esta forma.
Datos en la nube
Paralelamente, estándares de comunicación como OPC UA también se están imponiendo en la industria alimentaria. De este modo, es posible comunicarse a través y dentro de todos los niveles de automatización, incluso en la nube. Una vez allí, pueden evaluarse como se desee.
Por ejemplo, la frecuencia de vibración de la tubería o la temperatura también pueden leerse, además del valor de proceso de un caudalímetro másico Coriolis. Así, más allá de la supervisión del estado actual del dispositivo de medición, también se puede recurrir a estos datos para el mantenimiento preventivo. Los sensores pueden enviar los códigos de diagnóstico a un Condition-Monitoring-System con el fin de iniciar a tiempo una inspección antes de que dejen de suministrar datos, lo que permite reducir los tiempos de inactividad del sistema y las interrupciones del proceso.
La comunicación de los dispositivos de campo con la nube tiene lugar a través de pasarelas y dispositivos de borde en un segundo canal paralelo al circuito de control. Para poder operar ambos niveles de comunicación de forma simultánea e independiente entre sí, las interfaces necesarias para ello ya se han integrado en los sensores aptos para la Industria 4.0 en su hardware. Muchos puntos de medición de los sistemas existentes también pueden reequiparse con interfaces inalámbricas como WirelessHart, Wi-Fi o Bluetooth.
Otra ventaja de la última generación de sensores es el servidor web integrado. Éste no sólo cumple los modernos requisitos de ciberseguridad, sino que también permite una puesta en servicio sencilla y cómoda con dispositivos móviles. Toda la configuración y el diagnóstico se realiza a través de un navegador web estándar. No es necesario tener amplios conocimientos de programación de PLC.
Experiencia en Industria 4.0 para toda la industria
En la feria Anuga FoodTec, los visitantes podrán convencerse de lo fácil y rápido que resulta automatizar las tareas actuales con sensores inteligentes. Del 19 al 22 de marzo de 2024, los proveedores de tecnología presentarán una completa cartera de sensores higiénicos de flujo, nivel de llenado, temperatura, presión y otros análisis especialmente orientados a los requisitos de las industrias alimentaria y de bebidas. Permiten conocer el proceso y proporcionan a los operadores del sistema importantes datos de diagnóstico y de proceso.
La oferta abarca desde sensores y componentes de conectividad hasta servicios en línea y aplicaciones para diversas tareas de diagnóstico. Los productores de alimentos que ya han avanzado mucho en su implementación en el sentido de la Industria 4.0 y están considerando la comunicación directa con una solución en la nube o con otro sistema de nivel superior encontrarán en Colonia soluciones preparadas para el futuro.
Fuente: Interempresas
